我国药品包装行业已拥有 2000 余家企业，能生产六大类三十余个品种的药品包装材料，已基本能满足国内制药业的需求，年销售额已占全医药行业销售额的 15 ％左右。我国自 2000 年开始对医药包装材料实施注册制管理以来，在 3 年多的时间里，全国已经有 740 多个品种通过原国家药品监督管理局的审评注册，其中广东省有 100 多个，位居各省市之首。 我国的医药企业主要分布在江苏、浙江和广东一带，无论从数量还是从规模上说，广东与江浙一带的医药企业都占主导地位。
国内医药包装材料行业凸现两种发展模式。一种以大型医药包装材料企业为核心示范，向全行业辐射；另一种是具有专业特色的中小医药材料包装企业。前者以连云港中金医药包装、南方包装等大型综合实力强和技术全面的企业为代表。如南方包装与广州医药集团结为战略性伙伴关系，后者的订单总额占其销售额的 20 ％。此为典型的周边互动式发展模式。另一种模式是以广东庵埠、河北雄县、江苏江阴和苏州胶囊厂等数量众多、各具特色的医药包装专业中小企业为代表。庵埠镇 2003 年医药包装材料生产总值达到 2.5 亿元，同比增长 56 ％，未来 3 年的目标是超过 6 亿元。 从近两年的发展来看，医药企业的规模化生产越来越明显，档次也在逐步提高，现代医药企业的一个发展趋势是较大的制药厂自身都配有包装企业。
目前，高速度、低效益、高消耗的粗放型增长是我国医药包装发展的典型特征，国内大多数医药产品的包装质量档次偏低，与发达国家还存在较大差距。目前我国有 65% 的医药包装产品还不到国际发达国家 20 世纪 80 年代的水平，包装材料质量及包装对医药产业的贡献率偏低。在发达国家，医药包装占药品价值的 30% ，而我国的比例还不足 10% 。
目前对于国内规模较大的医药包装企业而言，在设备上与国外相比，差距不大，但在软件环境上却很不尽如人意。 造成这种差距的原因主要集中在 3 个方面，首先是我国制药行业整体水平较低，医药生产企业的技术相对后。从制药企业的规模看，我国制药企业多而小，药品重复生产严重，制药企业管理水平较低。其次是我国医药包装行业相关法规及技术标准落后。目前我国已逐渐推出医药行业的规范标准体系，但与国际标准还存在一定距离。行业标准体系的缺乏造成医药产品包装良莠不齐的局面。最后是药品流通体制存在弊端。医药产品长期以医院销售为主，在药店销售的药品只占总量很小的一部分，这种情况限制了药品直接参与市场竞争，制约了医药包装的发展。 另外，现行的药品招标体制严重挫伤了医药厂商的积极性，企业无法在包装上下大力气改革，医药包装长期保持老面孔，除此之外，医药包装机械设备和材料的技术水平落后，从业人员的质量意识不强也是制约我国医药产品包装发展的因素。
长期以来，包装一直困扰着我国制剂水平的提高。 “ 八五 ” 期间，国家医药管理局对药品包装给予了极大的重视。从 1992 年开始对直接接触药品的包装材料、容器实行了许可证制度。用行政手段淘汰了直管粉针瓶、口服液用安瓿、非易折安瓿及部分天然胶塞和纯铝非易开盖。制（修）订了一批药品包装材料标准。这些措施对提高药品包装水平起到了很大推动作用。与此同时，随着市场经济体制的逐步完善，广大制药企业也越来越重视药品包装。尽管如此，与发达国家相比，我国的药品包装还存在相当大的差距。
药品包装是我国医药行业中的一个薄弱环节，与世界发达国家相比，我国的医药包装设计水平还存在一定距离，如药品名称和批号使用的不规范，药品标注的用途和质量标准不相符，术语使用不规范，药品过分包装，无说明书等，在设计上体现不出民族特色，与民族文化性及大众审美需求不相符。 目前国内一些药企的药品包装采用的是纸制品，易受潮、沾灰尘。而国际上已采用比较先进的热收缩膜包装，这种包装强度高、透明度好、美观、防潮、防尘，而且成本低廉。以药品 10 盒或 10 瓶一组的中盒包装为例，热收缩膜中盒包装成本每个 0.03 元至 0.07 元，而纸盒成本每个要 0.5 元至 2 元。 现在，国产药品片剂及胶囊很多都是瓶状包装，也能避光、防潮、抗氧化，但科技含量不高。对于药包材性能要求更高的特种药品包装，需采用 PVC 硬片及 PVC/PE 复合硬片，制成吸塑泡罩包装，能更有效地防止药品潮解霉变，延长药品的保质期。
在药用玻璃包装方面，主要是玻璃的材质与国际同类产品相比存在一定差距。目前，国际上药用玻璃已普遍使用甲级料作包装材料，这种材料物理性能更稳定，能有效保护药品的化学性能，而且瓷瓶折断部分的断口平滑无细微裂缝，这是乙级料所自叹弗如的。
在我国，除了一些合资企业和大型国有企业少量使用甲级料外，绝大部分企业药品包装仍在使用乙级料，药用玻璃生产企业也仍生产乙级料。专家认为，产生这种现象的原因主要是包装材料的升级跟不上，以微利为生的药包材企业对 “ 投入 ” 与 “ 产出 ” 尚缺统筹和考虑。目前，除了我国的一些企业外，只有越南和朝鲜还在使用乙级料，所以随着入世的临近，甲级料取代乙级料已是大势所趋。有关部门预测， 5 年之内我国有可能取消使用乙级料。 盛装输液剂的药品包装以玻璃瓶为主，但是玻璃瓶运输途中易碎及重复使用易造成对人体健康的危害，国际上一些发达国家已经弃之不用，如日本已经全部用塑料包装替代。我国输液塑料包装的生产能力仅为输液总生产能力的 5% ，而且国内缺乏权威性医用塑料输液包装材料标准。 药瓶塞子有丁基胶塞和天然胶塞两种。两者的材料相比，丁基橡胶是在摄氏零下 95 度左右超低温的条件下聚合而成的；天然橡胶是从橡胶树上采集的天然乳胶经过一系列加工而制成的。专家认为，丁基橡胶的化学稳定性、气密性和生物安全性要优于天然胶塞，现已被绝大多数企业采用，但仍有部分企业还在使用天然胶塞。 入世对于我国药品及其包装行业来说，挑战与机遇同存。各类新药将不断出现，从而使我国的药品融入全球的竞争之中。随着人们生活水平的提高，对包装质量的要求也将越来越高，改进药品包装势在必行。 |
